その他の品質管理手法

全数検査は、ロット内のすべての製品を検査する方式です。以下の場合に適用します。

• 不良品が絶対に許されない場合（安全部品・人命に関わる製品）
• ロットサイズが小さい場合
• 検査コストが不良品流出コストより安い場合

抜取検査は、ロットからサンプルを抜き取って検査し、その結果でロット全体の合否を判定する方式です。以下の場合に適用します。

• 破壊検査が必要な場合（引張試験、衝撃試験など）
• ロットサイズが大きく全数検査が非経済的な場合
• 検査項目が多い場合

抜取検査では、本来合格のロットを不合格とする誤り（生産者危険α、通常5%）と、本来不合格のロットを合格とする誤り（消費者危険β、通常10%）があります。

無検査は、品質が十分に安定している場合や、不良品の影響が軽微な場合に検査を省略することです。

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point：危害分析重要管理点）は、食品の安全性を確保するための衛生管理手法です。

従来の最終製品の検査に頼る方式ではなく、原材料の受入から最終製品の出荷までの全工程で、食品の安全に関わる危害要因（Hazard）を分析し、特に重要な工程を重要管理点（CCP：Critical Control Point）として設定して、継続的に監視・記録する手法です。

HACCPの7原則12手順が基本の枠組みです。

2021年6月から、日本では原則としてすべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理が義務化されています。

ISO9001は、品質マネジメントシステム（QMS）の国際規格です。顧客満足の向上と継続的改善を目的とし、PDCAサイクルに基づく管理体制の構築を求めます。認証を取得することで、組織の品質管理能力を対外的に証明できます。

ISO22000は、食品安全マネジメントシステムの国際規格です。ISO9001の品質マネジメントとHACCPの食品安全管理を統合した規格であり、フードチェーン全体の安全管理を対象とします。

工程能力指数（Cp）は、工程が規格範囲内で製品を作る能力を数値化した指標です。

$$Cp = \frac{規格上限(USL) - 規格下限(LSL)}{6\sigma}$$

Cpの値が大きいほど、工程の能力が高い（ばらつきが小さい）ことを意味します。

• Cp ≧ 1.33：工程能力は十分
• 1.00 ≦ Cp < 1.33：工程能力はやや不足
• Cp < 1.00：工程能力は不足（不良が多発する）

工程の平均値が規格の中心からずれている場合は、Cpk（片側工程能力指数）を使用します。

設計品質と製造品質

設計品質（ねらいの品質）は、市場調査や顧客ニーズの分析を通じて設計段階で意図的に設定した品質水準です。「どのくらいの品質を目指すか」という目標値に相当します。

製造品質（できばえの品質・適合の品質）は、製造工程の結果として実現された品質水準です。設計品質にどの程度適合しているかを示します。

品質管理の目標は、製造品質を設計品質にできるだけ近づけることです。

検査の機能・目的

検査には以下の3つの機能・目的があります。

1. 不良品の流出防止：不良品が次工程や顧客に渡ることを防止する

2. 品質情報の提供：不良の発生状況をデータとして製造工程にフィードバックする

3. 品質意識の向上：検査の存在自体が作業者の品質に対する意識を高める

検査の時期による5分類

HACCP（ハサップ）の7原則12手順

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）は、食品の安全性を確保するための管理手法です。以下の7原則12手順で構成されます。