保全

故障とは、設備やシステムが以下のいずれかの状態に陥ることを指します（JIS Z 8141-6108）。

1. 規定の機能を喪失した状態

2. 規定の性能を満たせない状態

3. 製品の品質レベルが規定水準に達しない状態

故障の種類として、ドカ停（大停止）は設備が長時間停止する重大故障、チョコ停（短時間停止）は短い時間だけ停止する軽微なトラブルを指します。チョコ停は1件1件は小さくても頻発すると大きなロスになります。

設備の劣化には2種類あります。自然劣化は時間経過に伴い自然に進行する摩耗・老朽化です。強制劣化は手入れ不足や誤操作など人為的原因で本来より早く進行する劣化です。

保全の組織形態

設備の保全活動は大きく以下の4つに分類されます。

予防保全（PM：Preventive Maintenance）は、設備が故障する前に計画的に点検・修理を行う方式です。さらに2つに細分されます。

• 時間基準保全（TBM：Time Based Maintenance）：一定の時間間隔で定期的に部品交換や整備を行う方式
• 状態基準保全（CBM：Condition Based Maintenance）：設備の状態を監視し、劣化傾向を捉えて適切なタイミングで保全を行う方式

事後保全（BM：Breakdown Maintenance）は、設備が故障してから修復する方式です。故障しても生産への影響が小さい設備に適用します。

改良保全（CM：Corrective Maintenance）は、故障の原因を根本的に取り除くために設備の設計や構造を改善する活動です。同じ故障の再発を防止します。

保全予防（MP：Maintenance Prevention）は、新しい設備を導入する段階で、保全しやすい設計や信頼性の高い構造を織り込む考え方です。設備のライフサイクルコスト（LCC）を最小化することが目的です。

バスタブ曲線は、設備の故障率を時間の経過とともにプロットしたもので、浴槽の断面に似た形状になることからこの名前がついています。3つの期間に分かれます。

初期故障期：使用開始直後は故障率が高く、時間とともに低下していく期間です。設計不良・製造不良・取付ミスなどが原因です。デバッグやならし運転で故障率を早期に低下させます。

偶発故障期：故障率がほぼ一定で安定する期間です。故障はランダムに発生し、予測が困難です。この期間が設備の有効活用期間となります。予防保全で故障率を低く維持することが重要です。

摩耗故障期：使用期間が長くなり、部品の摩耗・劣化・疲労により故障率が急激に上昇する期間です。部品の計画的な交換や設備の更新が必要になります。

TPM（Total Productive Maintenance）は、設備のライフサイクル全体を対象に、生産部門だけでなく全部門・全員が参加して行う生産保全活動です。日本プラントメンテナンス協会が提唱しました。

TPMの基本は自主保全活動で、設備を使うオペレーター自身が日常的な清掃・給油・増し締め・点検を行い、設備の異常を早期に発見する活動です。「自分の設備は自分で守る」という意識が根幹にあります。

TPMでは設備の6大ロス（のちに7大ロスに拡張）を徹底的に排除し、設備効率の最大化を目指します。

自主保全は、TPM活動の中核をなす活動で、製造部門のオペレータ自身が設備の日常的な維持管理を行うものです。以下の7ステップで段階的にレベルアップしていきます。

設備維持の基本3条件は「清掃・給油・増締め」です。これらを確実に実行するだけで故障の多くを防止できます。

計画保全は自主保全と対をなす活動で、専門の保全部門が設備診断技術や計画的な修繕を通じて設備信頼性を向上させます。